Schneller als die Feuerwehr

Aluminium gilt in der Schweißbranche als schwer zu bearbeitender Werkstoff. In dem Material hochwertige Schweißnähte mit stabilem Einbrand zu erzielen, ist meist sehr zeitaufwändig. Spencer Manufacturing kann ein Lied davon singen: Das Familienunternehmen entwirft und baut 20 bis 25 maßgeschneiderte Feuerwehrfahrzeuge pro Jahr für Kommunen in den USA. Die Kunden befinden sich sowohl weit entfernt in Alaska als auch in unmittelbarer Nähe im Südwesten Michigans. Jedes Fahrzeug wird nach individuellen Vorgaben konzipiert. In einem Feuerwehrauto muss jeder Quadratzentimeter optimale Funktionalität bieten, da er Löschausrüstung und Steuerungselemente beherbergt. Spencer bietet dafür Lösungen von kleinen Werkzeughalterungen bis hin zu Änderungsarbeiten an der kompletten Zugangskonfiguration. Damit müssen die Feuerwehrleute nicht mehr auf das Fahrzeug steigen, um Leitern oder Ausrüstungsgegenstände zu erreichen.

Mit einem 3D-Modell wird der Rahmen den jeweiligen Anforderungen entsprechend konfiguriert. Die stranggepresste Aluminiumverrohrung wird intern zugeschnitten und geschweißt. Als nächstes bringen die Mitarbeiter die Seitenwände an. Die Schweißnähte an der Stelle, wo die Seitenwände am Rahmen befestigt werden, haben in der Vergangenheit viel Zeit in der Nacharbeit gekostet. Auf einer ebenen Oberfläche können Löcher in der Schweißnaht zwar ausgefüllt und überstrichen werden, allerdings platzt der Füllstoff mit der Zeit durch Verschleiß und Witterungseinflüsse ab. Daher muss die Kante aus massivem Metall bestehen.

Mit der MIG-Stromquelle, die Spencer zuvor genutzt hatte, dauerte der tatsächliche Schweißvorgang nur wenige Minuten. Das Schmirgeln, Hobeln und Schleifen, um eine stabile, lackierbare Kante zu erzielen, nahm allerdings deutlich mehr Zeit in Anspruch. „Für einen Truck und zwei Wände brauchten wir früher 16 Stunden“, erzählt der Leiter des Unternehmens, Grant Spencer. Trotz dieses immensen Aufwandes ließ die Qualität der Schweißnähte immer wieder zu wünschen übrig. Mit dem Fronius TPS 320i Compact-Schweißsystem konnte Spencer die Zeit für diesen Arbeitsschritt um 75 Prozent reduzieren.

WENIGER NACHARBEIT

Spencer Manufacturing arbeitet erst seit einigen Monaten mit der TPS 320i Compact. Für diese Anwendung setzt das Unternehmen vor allem Synchropulse ein, ein Pulsschweiß-Gas-Metall-Lichtbogenverfahren (GMAW).  Die meiste Zeit spart Spencer bei der Nacharbeit. Die TPS/i besticht durch eine spritzerfreie Zündung und einen intelligenten Lichtbogen, der sich während des Schweißens den eingestellten Parametern anpasst. Insgesamt gibt es weniger Spritzer, gutes Eindringvermögen und ein hervorragendes Schweißraupenprofil. Die Naht ist fest und erfordert wenig Vorbereitung für das Grundieren und Lackieren. „Mit dem neuen Verfahren schaffen wir beide Wände in nur vier Stunden“, betont Grant Spencer.

Ein weiterer Vorteil ist das intelligente Design der Steuerelemente am Schweißbrenner. Für Spencer waren diese bei den Tätigkeiten innerhalb der Rahmenkonstruktion besonders hilfreich. „Bei Schweißsystemen anderer Hersteller kann man viele Einstellungen nur am Gerät vornehmen und muss sich deshalb mehr bewegen. Die Steuerung am Schweißbrenner spart wirklich Zeit und vereinfacht die Arbeit.“

Der Bediener kann bei der TPS/i zahlreiche Einstellungen wie Heißstart, Tac und das Ausfüllen von Vertiefungen direkt am Brenner ändern. Diese Eigenschaften sind besonders beim Schweißen von Aluminium praktisch, um die Oxydschicht zu durchdringen und die Naht sauber abzuschließen. Die Fronius TPS/i ist auch für ungeübte Schweißer geeignet, da sie eine Wellenformsteuerung verwendet, um den Prozess zu vereinfachen. Dieses Konzept macht das Schweißsystem vielseitiger und ermöglicht es, Aluminium, Stahl und andere Metalle mit nur einem Gerät zu schweißen.

DIE FRÜCHTE DES ERFOLGES ERNTEN

Spencer Manufacturing plant, diese Vielseitigkeit auch bei seinem Schwesterunternehmen Haven Harvesters zu nutzen. Dieses stellt Heidelbeer-Erntemaschinen aus Stahl und Aluminium her. Beide Firmen sitzen am selben Standort, im Zentrum des größten Heidelbeer-Anbaugebietes der Welt. Die Erntemaschinen müssen so gebaut sein, dass sie den harten Bedingungen auf dem Feld standhalten und gleichzeitig die empfindlichen Beeren verarbeiten können. Stahl ist gut für den Einsatz in der Landwirtschaft geeignet, rostet jedoch und bringt ein hohes Gewicht mit sich. Das bedeutet, dass die Ausrüstung manchmal in schlammigen Feldern stecken bleibt. Erntemaschinen aus Aluminium sind dafür eine Alternative. Wenn sie jedoch nach dem gleichen Prinzip wie die Maschinen aus Stahl gebaut werden, halten sie den Anforderungen der Feldarbeit einfach nicht stand.

Die Spencer-Familie besitzt ein tiefgreifendes Verständnis des Werkstoffs Aluminium. „Aluminium verbiegt sich mehr, das muss man berücksichtigen“, meint Grant Spencer. Dieses Jahr wird Haven voraussichtlich fünf Erntemaschinen bauen. Für diese zusätzliche Arbeit ist es ein großer Vorteil, dass das Unternehmen die Arbeitszeit pro Feuerwehrfahrzeug um zwölf Stunden reduziert hat. Grant Spencer schätzt, dass er dadurch jedes Jahr ein bis zwei Trucks mehr bauen kann. „Damit sind unsere Feuerwehr- und Rettungsfahrzeuge schneller auf der Straße und können den Menschen dort helfen, wo sie gebraucht werden.“